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碳排放大考将至?且看这些化工企业如何节能减排

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摘要:生态环境部于7月27日下发通知,开展重点行业建设项目碳排放环境影响评价试点的工作。根据通知,将在2022年6月底前,基本摸清重点行业碳排放水平和减排潜力,探索形成建设项目污染物和碳排放协同管控评价技术方法,从源头实现减污降碳协同作用。
生态环境部于7月27日下发通知,开展重点行业建设项目碳排放环境影响评价试点的工作。根据通知,将在2022年6月底前,基本摸清重点行业碳排放水平和减排潜力,探索形成建设项目污染物和碳排放协同管控评价技术方法,从源头实现减污降碳协同作用。试点地区及行业如下:
 
看英力士、亨斯迈、恒力石化如何节能减排 中国润滑油网
 
节能减排是社会大势所趋,而对于化工行业来说更是个巨大挑战,实现这个目标的路径核心之一便是技术研发,那让我们看下,这些在节能减排道路上已经卓有成效的企业是如何做的呢? 
 
英力士芳烃珠海工厂主要生产PTA,是聚酯行业用于制造纤维、纺织品、薄膜和PET瓶片的原材料。珠海工厂已于2015年率先采用了最新一代的PTA技术,显著减少了碳排放及废弃物。自从引入这项技术,珠海工厂有效地将PTA生产过程中产生的热量转化为电能。这不仅节省了生产能耗,还使工厂有能力向电网输出电力。至2021年初,工厂对电网合共输出电力达到2亿千瓦时,相当于减少了约12.5万吨的二氧化碳排放量。
 

 
亨斯迈(Huntsman)研发出回收PET塑料循环再生利用技术,该技术用于生产TEROL泰络优聚酯多元醇,其成分中高达60%来自回收PET塑料,而聚酯多元醇则是用来生产聚氨酯材料的重要原料之一。这项循环再生利用技术正在亨斯迈聚氨酯天津组合料工厂应用,除此之外,亨斯迈也有意在中国大陆建设环保回收聚酯工厂。
 

 
瓦克南京生产基地采用后向一体化聚合物生产工艺,将公司在华所有的聚合物生产整合在同一家生产基地中,以实现能源消耗的协同效应,减少碳足迹。在此基础上,工厂继续不断完善生产工艺,并持续投入,对现有装置进行改造和升级,进一步降低碳排放。同时,瓦克南京生产基地还进行废气焚烧装置的升级改造,利用余热生产蒸汽,项目完成后预计每年可减少17000吨的碳排放。此外,凭借长期实施的“瓦克运营体系”,瓦克南京生产基地还在逐年降低原料、能源和水的单位产量消耗,以及废弃固体、液体和气体的排放。
 

 
恒力石化应用嵌入式污水一体化处理技术,实现中水回用率大于80%,处理后的污水COD控制在20mg/L以下,优于50mg/L的国家标准。恒力石化还在PTA行业中应用了首套PTA残渣回收系统——R2R装置,攻克了PTA残渣回收处理难题,实现零排放,每年可回收苯甲酸近6000吨、醋酸钴1.5吨、CMB(催化剂)约3000吨。
 

 
巴斯夫路德维希化工园坐落在莱茵河边,按循环经济理念,园区内用几种原料生产了数十种基础材料,进而生产数百种中间体,再用于增值链中生产8000多种产品,而园区内绿树成荫,看不到任何跑冒滴漏。从规划、决策、设计、建设、运行到管理,以严谨、踏实的作风,树立了一个典型化工企业绿色、低碳循环发展的案例。
 

 
石油和化工行业作为六大高耗能行业之一,总体上尚未摆脱高投入、高消耗、高排放的发展方式,节能减排利国利民,且任重道远,期待在产业在转型发展的道路上,能涌现更多高效节能、绿色环保的新技术新路径!
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