采用合成液压油，食品加工厂可防止乳化，降低成本
美国某食品加工厂在全厂物料搬运中采用液压驱动系统操作倾卸机。最开始矿物油被用于该设备的润滑及动力传输。该矿物油产品含有锌添加剂，级别被定为20W(46ISO)，粘度指数(VI)为98。
在日常清洗中，喷射清洁设备的压力水影响到位于倾卸机下面的油槽。有些水与油混合，形成又稠又粘的乳液。该局部设备在清洁后认为润滑油良好而被关闭，然后在开机时发现因为润滑油被水污染必须更换的情况并不少见。
因为乳化会降低润滑性能以及润滑油在液压系统中正常循环的能力，该厂一般每隔30 天更换一次润滑油，这个时间远远短于润滑油的使用寿命。
同等级的合成润滑油
为了防止在润滑油中产生乳液而增加维护成本，维护经理改用合成混合液压油。该润滑油的特点是粘度为20W(46ISO)，粘度指数(VI)112。合成润滑油抗磨(AW)添加剂符合ASTM D 2882，该标准适用于压力在1200psi 以下的活塞和叶轮泵。与原来采用传统分馏工艺生产的润滑油不同，这种合成润滑油是通过组合更小的分子结构单元制成的，以达到预定性能规格，将杂质降到最低。
在试验期间，定期对润滑油进行抽样和分析。结果表明，油液保持良好状态。完全倒出旧润滑油后，加入合成液压油。根据卖方提供的润滑油样品分析方法每月对新润滑油进行监测。该润滑油成功运行了6 个月，防氧化剂才耗尽。没有使用特殊的清洁液。在润滑油的使用期中，没有出现乳化现象。润滑油抽样表明，含有的锌添加剂是原产品中残留的。
残留的酸性锌添加剂一般会缩短合成润滑油中使用的抗氧化剂寿命。在首次更换新润滑油后，残余锌的含量降低，润滑油的寿命增长了。
经济效益
由于有效延长了倾卸机中使用的液压润滑油寿命，工厂对每年可节约成本57%极为高兴。使用原来的液压油，每个倾卸机耗油量为681 公升/年，年成本为$1044，其中$720 为生产成本，$324 为处理成本。采用新合成润滑油，每个倾卸机的耗油量为113.55 公升/年，年生产成本为$396，处理成本为$54。
除了每个倾卸机可直接节约成本$594 外，由于不需频繁更换润滑油而降低了80%的人力成本，更换润滑油造成停工的时间也减少了5 倍。液压设备运行更可靠、更安全，因为不会由于乳化而突然出现粘度过早变化。
合成产品简化了操作执行
使用新合成液压油，减少了满足工厂MRO(维护、修理和运行)需要的库存。更换润滑油次数更少以及润滑油的食品级配方简化了工厂履行对危害分析和关键控制点(HACCP)进行报告的过程。该润滑油符合USDA 规定的肉类和禽类加工应用要求，符合FDA 规定，可直接与食品接触。
工厂管理层采用了只用食品级合成聚a-烯烃(PAO)产品用于MRO(维护、修理和运行)的策略。虽然在大多数情况下这些产品成本超过被其所取代的传统矿物油的单位成本，但是，其卓越的性能足以补偿这种差别。将食品级产品标准化，消除了工厂工人混淆不同种类润滑油的可能性。
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