本文针对热连轧厂投产后，磨床中心架润滑系统存在的一系列问题进行了原因分析并采取了相应措施。生产实践证明，润滑系统改造后不仅节约了运行成本，而且改善了工作环境。
1.前言
新钢热连轧厂于2009年3月成立，主要设备有3台加热炉(目前只上2台，在用1台)、粗除鳞机、2台粗轧机(E1、R1，E2、R2)、飞剪、精除鳞机、7台精轧机(F1、F2、F3、F4、F5、F6、F7)、3台卷取机(目前只上2台，在用2台)、辊道等。新投产的热连轧生产线的设备装备水平和自动化控制水平属国内一流，但在设备调试期间，仍发现了一些设备方面的缺陷，其中磨床中心架的润滑系统最为突出。磨床虽属辅助设备却有着十分重要的作用，主要用来磨削轧机上的工作辊和支承辊。热连轧厂目前在用的辊子有18对(工作辊9对、支撑辊8对，夹送辊1对)，工作辊在生产产品达2000吨左右时更换一次，支撑辊在生产产品达80000吨左右时更换一次，夹送辊视情况而定。精轧工作辊在更换时一般需成套更换，因此为满足生产需要必须多备用几套辊子。在现有的生产条件下，三台磨床运转必须开两班才能满足生产;如果在满负荷条件下生产，则磨床必须全天24小时运转，因此磨床运转的好坏直接影响到生产的正常进行。目前，磨床存在的缺陷主要表现在磨削效率低、耗油量大，托瓦易磨损，因此中心架托瓦润滑系统必须想办法改造。
2.中心架托瓦润滑系统的改造
2.1 润滑系统存在的故障
热连轧厂现在用的3台国内磨床分别为2台MKD84100×60，主要用来磨工作辊;1台MK84160×60，主要用来磨支撑辊;另外2台进口磨床，主要用来磨工作辊。本机床的中心架有普通中心架和带箱磨削中心架，支承块(即嵌托瓦的块)按F1-F4、F5-F7工作辊带箱和不带箱辊颈尺寸来设计，中心架配有几块可供选择的不同支承直径的支承块，支承块位置的调整是手动完成，使用时根据辊颈直径进行选择支承块进行支承。中心架托瓦经常在转动副的接触支承面(辊颈)上长时间运动。由于轧辊旋转运动时间长，容易产生热量，因此必须保证良好的润滑。中心架托瓦润滑为强制给油润滑，当工件上装完毕后，随着头架拨盘启动，电磁阀通电，柱塞泵输出0.5-0.8MPa压力油从中心架各托瓦中间分别注入，进行强迫润滑，供油量可通过中心架一侧所安装分配阀分别调节或锁闭。头架拨盘停止转动，电磁阀失电，润滑油被导回油箱。系统排出的润滑油最终经趟油槽流进床身尾架侧后端一废油箱内，在充分沉淀后可选择性地回收利用。
通过一段时间的试生产，发现这两种磨床的中心架托瓦非常容易磨损、故障多，润滑油消耗量大，易污染且不可循环利用的缺点。
可以看出，改造前中心架托瓦的润滑存在以下不合理的地方:
(1)中心架润滑和其它液压系统共用一台泵，油路复杂，阀多故障也多；
(2)中心架润滑供油和回油是分开的，没有形成回路，不能循环；
(3)中心架润滑油压力不好调，磨削液容易进入油箱，油液污染严重，造成很大浪费。
2.2 润滑系统的改造方案
热连轧厂针对润滑系统存在的缺陷做了如下改造:
(1)用冲洗油或处理的废油进行润滑，可以使得油液再次利用;
(2)在磨削过程中，由独立的润滑供油装置对托瓦进行强制润滑，不会和液压系统混淆;
(3)采用节流阀控制润滑油，油量可调，保证轴瓦润滑良好；
(4)安装废油回收装置，可实现循环利用；
(5)中心架供油管道均安装快换接头，便于拆卸和互换。
改造这套润滑系统仅需以下材料：
齿轮油泵装置1套、油箱1个(含油水分离装置)、溢流阀1个，油管10米、三通2个、弯头4个、胶管6根、调节阀4个、三通阀块2个、快换接头2个，压力表4块，这些备件大多可利旧。其中左上角为油水分离器油箱(利用油水的比重不同沉淀分离)，P口抽油，Y口泄油，T口回油，O口为出水口，P、Y、T口对应润滑系统中的P、Y、T口。
2.3 改造效果
经过以上改造，油水分离沉淀后的油可以继续使用，水回磨削液池也得到了循环再利用。从中心架润滑改造前后用油量对比表可看出，每月可节约润滑油600升，按15元/升计算，每年可节约油费10.8万元，而且改造后的用油成本不到新油的1/4，按折算后的差价3.75元/升算，每年可节约油费18.9万元，两项油费合计共约29.7万元，而这3台磨床中心架托瓦润滑系统的改造成本约1.5万元。因此，改造前后的成果是可观的。
因此，与改造前比，改造后的中心架托瓦润滑系统主要有以下优点:
(1)中心架润滑系统单独分开，对油的质量要求可以放宽，可以使用冲洗油;
(2)故障少，维护方便，一般钳工可以维修，维修费用大大降低；
(3)油液可以回收，循环利用，不怕污染；
(4)用油量大大减少，降低了生产成本。
3.结语
磨床中心架托瓦润滑系统改造后，经过两个月来的生产运行情况来看，润滑效果良好，设备环境得到了改善，同时油液得到了充分利用，节约了生产成本。
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