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我国润滑脂使用浪费大效率低

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我国是一个润滑脂耗量大国,国产润滑脂生产每年达10万吨以上(不包括进口),仅次于前苏联与美国,占世界第三位。但是由于我国润滑脂的使用技术比较落后,浪费太大,效益极低。

润滑脂是很容易被污染的材料,且又不能像润滑油那样容易过滤回用,更不容易再生,因此它在贮存、运输、分发、使用过程中的每个环节均存在着不同程度的浪费。加上我国大部分润精脂包装技术落后,多数脂是用几十至二百公斤“铁桶”包装。现将一只200kg大桶装润精脂进厂后遇到的种种浪费解剖一下。

第一步:进入工厂总油库后的200kg润滑脂,一般因容器粘脂损失(包括桶内的内衬塑料袋粘脂损失)至少在2kg以上。

第二步:各车间用20kg左右的容器领取脂后,因保管不当有时表面落些灰尘杂物等要报废一些,加上容器粘脂损失也要2kg左右。

第三步:一般机修师傅到车间领用脂时随便找张硬纸或者小铁皮碗之类,等到2/3脂加入轴承里后,其余1/3留在钳桌台上,时间一长沾满灰尘后随手丢入垃圾箱里,这样30%以上的脂被浪费。

第四步:由于轴承壳内润滑脂真正起作用的仅需1/3~1/2,有时因脂加得太多,内摩擦过大散热差造成轴承温升太高,因此加在轴承内润滑脂平均有50%也被浪费掉。

最后一大桶脂实际利用率仅30%左右。

也许有人认为仅仅是维修方面用脂浪费可能大一些,而对于大批量生产的机电产品装配线上用脂效率高,浪费要小得多。因为装配线上所用的工具、容器是专用的,有的是用润滑泵集中加鹰……但也有几种不利因素直接影响了效率的提高。

1、选脂不当。不少批量生产的机电产品在出厂时选用的润精脂质量较差,倒如电动机在装配线上用普通钙基脂较多,这种脂的耐高温性、抗负荷性、抗剪切性能均较差,生产单位也知道有质量较高的脂可选用,但因其成本高而放弃使用。因此有时是电机到用户手中再将轴承内的脂清洗掉,加上高质量的MoS2锂基脂,这样第一次加入电机内的脂被浪费了。

2、不少产品装配时没有推广“空壳润滑法”,而把轴承空间塞得满满的,而实际利用的脂还不到1/2

3、即使某些电机在装配时选甩高质量脂,但电机在用户手里要经多次修理,等到这台电机报废时,该电机已被加脂5~10次,因此一台机器在维修时所消耗的脂远远大于第一次的加脂量。

另外加脂的基本工具——干油枪质量较差,干油枪在使用时由于三瓣芯子与黄油咀之间的啮合不良,造成从油咀横向漏掉多而进入油咀的脂却少,这也造成很大的浪费。

上述情况是发生在较正规的工厂里的,若是在农村的农机修理及建筑工地,野外作业机械的临时维修站内,润滑脂的浪费可能更严重。

 
 
 
 
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