齐鲁石化塑料厂深入细致做好挖潜增效工作,把节能优化融入到日常生产管理中,盯紧生产用电、蒸汽消耗、氮气使用三个环节,力争用好省好“每一吨蒸汽,每一度电,每一方氮气。”2012年,该厂全年共节约标油1300余吨,增效320多万元。
节汽有方。2012年12月底,该厂高压聚乙烯装置按计划停车检修,车间干部职工克服零下十几度严寒顺利完成检修任务同时,也通过优化停车期间的防冻防凝方案,节约了300多吨蒸汽。该厂还把节约蒸汽的关注点放在日常操作上,在保证产品质量及产量要求前提下,通过优化高压聚乙烯装置二次机出口温度、调整苯乙烯装置脱氢催化剂水比等措施,合计减少蒸汽用量3000余吨。对聚丙烯火炬蒸汽系统改造是该厂节约蒸汽又一力作,该项目历时26天,将原先冗长的蒸汽供应管线缩短了近千米,降低了蒸汽损耗。2012年11月底投用以来,效果明显,目前已节约蒸汽600余吨。
用电有法。2012年,该厂对全厂用电情况进行了认真排查,对一些用电系统进行了优化重组,共停用了8台变压器,全年减少变压器空载损耗20余万度。在优化整合用电网络同时,该厂对一些耗电大户进行了一系列“瘦身”运动:据各装置工业风需求量多少,及时调整空压站大小两台空压机的“上岗”率,全年节电20万度；优化了高压聚乙烯、高密度聚乙烯装置料仓输送风机运行方式,根据成品包装线运行及料仓掺混情况,采取及时停运一台或几台风机“减量法”,共省电100多万度；对水气车间三循一台风机进行变频改造、更换了五循一台水泵的叶轮,两者全年合计降低电耗60多万度。
省氮有招。“在满足装置生产需求情况下,将氮气管网压力降低了0.1Mpa,每年可节约低压氮气1.8万标准立方米左右。”这是2012年该厂高压聚乙烯车间日常优化节氮的措施之一。另外,对有氮封的容器,特别是氮封管线没有设置限流孔板进行氮气用量调节,减少氮气用量至最小,这一举措一年节约8000标准立方米氮气。
该厂五套生产装置结合自身实际,量身打造多款省氮“妙招”:高密度聚乙烯车间依据聚合反应原料气使用情况,及时做出合理规划,延长精制床层使用时间,同比减少再生次数22次,累计节约氮气60万标准立方米；聚丙烯装置受丙烯平衡影响,开停工频繁,车间将每次开停工过程中氮气消耗作为重点,在系统气密、置换过程中,均采用从压力高系统向压力低系统串气措施,避免同时充压造成氮气浪费,全年累计节氮2万标准立方米；线性低密度聚乙烯车间对精制床层再生温度及氮气流量进行优化,采用290℃恒温,缩短再生时间15小时,每个床层可节约氮气用量约1.5万标准立方米；苯乙烯车间精细调整各单元进料流程,通过减少中间罐区物料进出量,达到节约控制储罐密封氮气用量目的,同比减少氮气用量30多万标准立方米。
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