飞机制造行业金属加工液应用和维护

 

飞机制造行业金属加工包含航空薄壁件加工、航空铝件（7系铝）加工、钛合金/高温合金材料的加工、高镁合金的加工等。切削液的选择，需要考虑材质、加工方式(磨、钻、车、铣、工丝、拉削)、水质要求(软、合适（100PPM-200PPM)、硬)、防锈要求(工序间防锈周期)、加工可视性要求（是否加工过程需要观察）、环保(气味、元素含量、皮肤适应性)等多方面因素。而切削液长周期使用，需要满足以下3个条件：切削液产品选型正确；切削液日常维护方法正确；合理的设备配套（去浮油设备，集中供液设备等）。

 

铝合金材质对照表
 

 

优润切削液产品的选型和匹配

 

 

使用优润全合成液加工工件表面无明显残留，更光洁，可水漂洗后直接阳极氧化（不需要用水性清洗剂清洗），阳极氧化合格率达100%。

 

据机床操作员工统计，使用原乳化液和优润全合成液均10天左右更换一次刀具，对刀具寿命影响相差不大。

 

机床无腐蚀、生锈现象，相比于用乳化液的机床，切削液挂壁残留更少，视窗可视性更好，机台更干净，洁净生产环境。

 

补加液浓度 2%-3%，可使机床液槽浓度稳定在 8%-10%，一台机床消耗 8L/月原液左右（现生产旺季）。

 

初装量：300L*8%*109 台=2616L=13.1 桶；

 

年消耗量：8L*12 月*109 台=10464L=52.3 桶；

 

年总用量：13.1+52.3=65.4 桶。

 

 

1.1、机床的排液、清渣、清洗

1.2、机床的杀菌处理

1.3、新液的配置

 

2.1、定量补加、统计规律

2.2、使用切削液混配器

2.3、杜绝直接加水的情况

2.4、四定原则（定时、定量、定人、定器具）

 

工具包含折光仪、pH试纸/pH计、除浮油设备、电导仪、测菌片等。

日常监控、管理的项目：

①　浓度(每日检测)

②　pH值(每月检测)

③　细菌含量(半年抽检)

④　杂油(半年抽检)

⑤　加工液水硬度(每季度抽检)

 

① 浓度(每日检测)，控制范围(8%-10%)。浓度计算公式：实际浓度 = 折光仪读数x折光系数 。

 

当浓度偏低时，加工会变异常，切削液易滋生细菌，变质发臭等。而浓度偏高时，切削液消耗量增大，泡沫多、综合成本增加。

 

② pH值(每月检测)，控制范围(8.5-9.5)，若发现pH值降低，可采取添加原液或pH调整剂调整。不包括中性的全合成液。

 

③ 细菌含量(半年抽检)，控制范围在小于10的3次方 。

 

④ 杂油(半年抽检)，控制范围在小于0.5% 。

 

添加补加液时注意观察液槽里是否有浮油，浮油过多，应及时除去，以免影响切削液品质及寿命。杂油产生原因一般是工件带入，液压油泄露，导轨油泄露等。处理方法：解决泄露点，人工除油，离心机除油等。

 

⑤ 加工液水硬度(每季度抽检)，控制范围在小于800PPM，理想的切削液用水水质硬度为100~200PPM 。

 

 

切削液补加需配专职或兼职人员操作，可以从每班操作人员中选取1-2人培训后轮岗，操作人员应具备切削液专业知识、技能。主要负责切削的更换、日常添加、日常监管、日常维护等工作，并做好记录。

 

监督人员，可以由当班班长或另指定人员负责。监督人员应具备处理异常的能力。主要负责监督切削液补加人员工作是否落实到位，发现问题及时处理、反馈。

 

合理的设备配套，切削液净化处理设备

 

①　大幅度降低日常维护的难度

②　节约人工、提质增效、实现切削液智能化管理

③　延长切削液使用寿命2-3倍

④　降低切削液日常消耗量

⑤　降低废液处理难度和处理成本

⑥　对高价值金属残屑有效回收

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