液压系统油泄露是设备故障中常见的问题之一，操作过程中若有疏忽，可能会导致设备出现一系列异常，严重时甚至可能对操作者造成意外伤害。那么，对操作者而言，如何才能有效预防并解决这一问题呢？
液压系统漏油的四大危害
1、设备效率显著下降，能量损耗逐渐提高；
2、设备工作的可靠性下降；
3、相关产品（尤其是轻纺织品、食品类）及环境污染；
4、由于密封不良，外界污染物更容易侵入，从而造成恶性循环，使得主机或元件出现早期磨损，严重时将导致整机瘫痪。
系统漏油的原因及其预防手段
1、由于加工不良导致泄露
（1）密封槽过深或过浅、相对运动件的密封接触面椭圆度、锥度极差等，从而使O型密封圈安装后很难得到均匀且准确的压缩量。密封槽过深在低压条件下可能不明显或不泄露，但高压条件下则易引发严重后果。
密封槽过浅短时间内可能并未出现泄露，但时间久了之前挤在结合面间的部分橡胶或将被高压油挤出，从而漏油。
（2）平面密封的固定螺孔深度不适合，假如坚持用原来设计的螺钉予以连接或出现过长问题，即使表面看上去已拧紧，而实际两个平面却并未贴紧，由于密封不严而导致漏油。
（3）平面密封部分的定位误差导致漏油。
（4）设备中使用组合密封垫之处，若孔（包括螺孔）的倒角加工过大时，也将产生一定程度的漏油。
（5）密封面粗糙造成泄露。
2、由于安装（装配）不当而造成泄露
管接头的安装：管接头漏油在泄漏事故中所占的比例较大。
管接头在紧固螺母和接头上的螺纹要配合适当，过松或过紧都可能导致漏油；
安装接头时应注意对中；
密封带及密封剂的使用；
用扩口薄管接头，先将紫铜管退火，随后再加工成圆且光滑的喇叭口；
焊接管接头与管道的连接；
3、由于维护及选材不当而引发泄露
密封圈表面损伤造成密封泄露；
间隙咬伤及密封圈翻扭引起泄露；
油液遭污染后，将损坏密封，从而造成泄露；
提高密封圈质量；
解决措施
不同的液压系统，其漏油的原因可能会与选用的元件与自身工艺、规格、结构等要素等相关，下面将举例说明。
1、分片式多路阀片
分片式结构由进油阀片、出油阀片和若干块中间阀片所组成，在横向冲击时存在一定漏油问题，这种情况下的漏油可能包含两种原因：
换向冲击时，双头螺栓承受周期性拉力负荷，升压时，螺栓受拉伸作用；减压时，恢复原状而收缩。如此一来，多路阀阀片微观上将呈现一张一合的状态，因而出现向外渗油的现象。
O型圈底面加工粗糙，压力油外渗，降压时，阀片间张口闭合，油液被挤出并向外渗透。
出现以上情况时，可采取的治漏措施如下：
O型圈槽底面采用挤压和喷镀金刚石棒研磨的工艺，以提高底面的光洁度，使其达△6；
选择优质O型圈，保证其具备良好的密封性能；
双头螺栓采用高强度的金刚材料；
阀片间隙可添加一个回油通道，把微渗的油引入油箱内，从而彻底解决渗透问题。
2、3MPa系列二位二通换向阀
当使用这类换向阀时，经常可能出现阀体安装结合面有渗透现象，无论如何拧紧螺钉或更换O型密封圈均无法解决问题，如果对其进行全面检查和分析，不难发现造成泄露的原因在于阀的结构和制造工艺不良。这种情况下，一般阀体安装面上有两个小孔，上面装有钢球堵塞，压装钢球时，孔口受挤压时容易发生塑形变形而鼓起，为此造成孔口边缘部分高于阀体安装平面。
当这一系列原因查明后，把钢球打入孔内，用细油石把小孔边缘凸起部分仔细修磨平整，随后重新安装使用，此时应不会再出现泄漏现象。
3、法兰盘结合面漏油
通常一对法兰盘的结合面不应有漏油现象，但由于维修其他部位而将其拆开再装配时，螺栓拧紧后便有渗漏现象发生。出现这种情况，经仔细查明后，将发现是装配过程中，法兰盘已转过一个角度（90°或180°），其根本原因在于加工误差所导致。通油孔处的O型密封圈无法封住油，从而导致泄露，根据以上查明原因针对性予以调整，此时便不会再出现泄露现象。
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