切削液废液、乳化液、含油废水该如何处理？

切削液废液，乳化液，含油废水大多产生在采油、码头、金属加工等行业中，其中以油田产生量为最大。随着中国工业技术的发展，金属加工业，特别是航空航天，汽车配件，钢材加工，以及五金精密加工（CNC）使用的切削液量越来越大。
 

切削液的作用：主要起冷却和润滑的作用

 

切削液的失效：切削液使用一段时间后，性能会失效，失效的主要原因是，浮油、金属渣、细菌。这三者导致切削液变质发臭，严重影响刀具的使用寿命和产品的外观和精度。失效后的切削液，必须更换。

 

废切削液的处理：在国家危险废物名录里，废乳化液为代码为HW09的危废。需要交由有资质的危废单位处置。

 

根据最新国家生态与环境部的要求，鼓励企业进行产业升级或优化工艺环节，增加处理设备，实现污染物源头减量。

 

切削液废液处理方法：目前环保行业中，处理切削液废液，乳化液，含油废水等废液，大致可分为物理、物理化学和生物三种方法。

 

从环保工艺和设备分，其实就是：

 

 

或

 

这种方法的特点是：设备投资小，以每天1吨废液处理来说，设备投资成本从几万到十来万。这种设备结构简单，故障率低，维修及维护成本极低，产生的废泥量或废油量最少，是一种能最大程度减量的方法。缺点就是有药剂成本，处理每吨废切削液的破乳剂成本基本在200-500元左右。产生的清液，在进一步处理后即可达到国家排放标准或国标工艺废水回用标准。

 

 

高级氧化领域，目前主要为催化氧化，催化剂主要是紫外线光，铁碳，或某些金属氧化物。高级氧化使用的是过氧化氢，其与有机物反应生产二氧化碳和水，从字面上看，这是一种最清洁环保的方法，所以也吸引了众多环保人士对高级氧化的研究。但其难点，仍然集中在催化剂的活性上。芬顿法属于铁盐做催化剂的深度氧化，其在酸性条件下，过氧化氢在亚铁的催化下，产生大量羟基自由基。羟基自由基拥有高电位，有很强的氧化性。芬顿法处理切削液废液，目前采用的比较少，主要的原因在于成本高，处理一吨废液的成本在800元/吨左右。并且酸和过氧化氢都需要备案才能购买，所有并不适合市场大量采用。

 

2. 双膜法—-超滤膜过滤掉油和大颗粒，RO反渗透过滤掉大部分的有机物和盐分，达到回用/三级排放标准。

 

 

还有一种是振动膜，这是一种七八十年代国外发明的，最开始应用的场景是啤酒花的回收，后来被逐步引用到污水处理领域。振动膜的设计比较巧妙，其独有的高频振动技术，能有效延长膜被堵的时间，增加膜使用效率。振动膜在国内有国产的，也有进口的。振动膜的缺点，一是单价贵，二是其机械结构复杂，维修保养成本相对较高。

 

第三种膜是管式膜，管式膜利用其独有的大流量通道，错交流形成的剪切力，且其膜壁涂有一层光滑涂层，能有效的防止膜堵塞。管式膜的优点是结构相对简单，维护方便，且成本较低。其处理每吨废液的成本主要是电费和膜更换耗材费，处理量越大，其每吨废液处理的成本越低，基本在30-60元/吨。

 

 

蒸发器在环保行业的应用，也不少。蒸发器一般又分为高温蒸发，MVR多效蒸发，和低温蒸发。高温蒸发能耗高，出水水质较差，只适合于企业本身拥有锅炉等多余热源。MVR多效蒸发器，相对单效蒸发来说，具有能耗低，余热利用充分，处理能力相对较高的特点。但同时，其体积也比较庞大，占空间。MVR的能耗，处理每吨废液的电费成本在70元左右。

 

目前蒸发器应用在切削液废液里，主要是低温蒸发器。

 

切削液废液，乳化液，含油废水的处理，要依据企业自身的情况选择适合自己的处理工艺和设备。一般来说废切削液产生量在0.2T/天以下的，可以选择加药设备。主要原因为设备投资小，虽然药剂成本较高，但废液量少，总成本并不会很高。废切削液产生量在0.5T/天以上的，可选择双膜法设备或者蒸发器，原因在于运营成本较低，设备投资回报期较短。